Технологических процессов сборки. План изложения материала

Проектирование технологического процесса сборки машины.

В основе проектирования любого технологического процесса сборки машины должны быть заложены следующие основные принципы:

а) обеспечение высокого качества собираемой машины, гарантирующего долговечность и надежность ее эксплуатации;

б) минимальный цикл сборки;

в) минимальная трудоемкость слесарно-сборочных работ;

г) применение рациональной механизации, прямо влияющей на повышение производительности и облегчение труда сборщиков, а также вопросы, связанные с обеспечением безопасных условий труда.

Разработке технологического процесса сборки машин должна предшествовать своевременная работа технологов в конструкторском отделе над технологичностью запроектированной машины.

Передовые заводы тяжелого машиностроения уделяют большое внимание типизации технологических процессов сборки машин. Типизация технологических процессов сборки дает значительный экономический эффект. Например, по Уралмашзаводу трудоемкость сборочных работ на машины, собираемые по типовым технологическим процессам, сокращена до 35%. Типизация позволяет производить большую оснащенность процесса сборки, сокращает цикл сборки, упорядочивает нормирование труда, высвобождает время технологов для творческой работы над качеством выпускаемых машин и дальнейшим повышением производительности труда.

Рациональным приемом, создающим условия для Наиболее качественной разработки технологических процессов сложных машин, является применение технологических схем сборки машины. При разработке технологических процессов сборки стремятся применять принцип дифференциации сборочных операций. Это выражается в расчленении машины на простейшие сборочные единицы (технологические комплекты, подузлы, узлы), разделении сложных сборочных операций на более простые, разделении общей сборки машины на узловую. Такое построение технологического процесса сборки позволяет производить работу развернутым фронтом, дает возможность использовать менее квалифицированных рабочих на повторяющихся операциях.

Фиг. 227.

Фиг. 228. Технологические комплекты :

а - блок зубчатых колес; б - коленчатый вал с шестерней.

На фиг. 227 дана технологическая схема сборки трубной мельницы. Мельница разбита на технологические сборочные единицы, позволяющие наиболее рационально и производительно осуществлять их сборку. Собственно мельница состоит из трех узлов (средняя часть в сборке с крышками и фундаментные плиты), из четырех подузлов (подшипник I, загрузочная часть II, кожух разгрузочной части III, промежуточное соединение IV) и из двенадцати технологических комплектов. Смазочная система, редуктор, а также подузлы III и IV представлены как не входящие в общую сборку машины. Они собираются отдельно и отправляются к заказчику на монтаж, минуя общую сборку.

При разработке технологических схем сборки простейшую сборочную единицу, представляющую собой соединение двух или нескольких деталей, называют технологическим комплектом. Соединяющая деталь является базовой деталью комплекта.

На фиг. 228 представлены блок зубчатых колес и коленчатый вал в в сборе с шестерней. Зубчатое колесо 1 и коленчатый вал являются базовыми деталями этих комплектов.

Технологический комплект создается технологом и не всегда оформляется чертежом. При серийном производстве следует считать рациональным оформление технологических комплектов чертежами или эскизом технолога.

Подузел представляет собой соединение одного или нескольких комплектов и деталей, закоординированных относительно основных баз соединяющей их детали. Соединяющая деталь называется базовой деталью подузла.

На фиг. 229 представлен подузел: коленчатый вал 2 в сборе с шестерней 1, пальцем 5, роликоподшипниками 4 (комплекты) и другими мелкими деталями. В данном случае коленчатый вал 2 является базовой деталью подузла.

При проектировании технологического процесса сборки машины подузел, скомплектованный технологом, может расходиться с чертежом конструктора, но при серийном производстве подузел должен быть оформлен чертежом или экскизом технолога.

Узел — сложная сборочная единица, представляет собой соединение одного или нескольких подузлов, комплектов и деталей, закоординированных относительно основных баз соединяющей их детали. Такая деталь называется базовой деталью узла. Базовыми деталями узлов наиболее часто являются валы, корпуса, картеры, станины и др.

Фиг. 229. Подузел — коленчатый вал в сборе с шестерней, роликоподшипниками и другими деталями.

Машина представляет собой соединение одного или нескольких узлов, подузлов, комплектов и деталей, закоординированных относительно основных баз соединяющей их детали. Базовыми деталями машин обычно являются станины, рамы, корпуса и т. д.

Сертификация систем качества

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

по практической работе студентов

«ПОСТРОЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ»

Направление подготовки: 220500 «Управление качеством»

Специальность: 220501 «Управление качеством»

очной формы обучения

Разработал к.т.н., доц. Кашмин О.С.

Рассмотрено на заседании каф. АСС
Протокол №_______ от__________________2006 г.

Зав. каф. д.т.н. проф.

Иноземцев А.Н

1.ч работы копируем полностью в работу.

Цель и задачи работы

Ознакомиться с формой и порядком заполнения спецификаций изделий, изучить правила построения технологических схем сборки и их назначение.

Общая часть

Сборка – завершающий этап производственного процесса в машиностроении, она в значительной мере определяет качество изделий и их выпуск в заданные сроки. Трудоемкость узловой и общей сборки составляет в среднем около 30 % всей трудоемкости изготовления машин. В массовом и крупносерийном производстве эта доля меньше, а в единичном и мелкосерийном, где выполняется большой объем пригоночных работ, трудоемкость сборки достигает 40…50%. В связи с этим правильная организация, всесторонняя технологическая проработка сборочных работ, по части их содержания, структуры, механизации и автоматизации, имеет большое народнохозяйственное значение.

Технологический процесс сборки - процесс, содержащий действия по установке и образование соединений составных частей заготовки или изделия.

Узловая сборка – сборка, объектом которой является составная часть изделия.

Общая сборка – сборка, объектом которой является изделие в целом.

Законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте называют технологической операцией . Операция включает все действия оборудования и рабочих над одним или несколькими совместно собираемыми объектами (операционная партия).

Элементами технологических операций являются технологические и вспомогательные переходы, рабочие и вспомогательные ходы, установ, позиция .

Кроме технологических, различают еще вспомогательные операции , к которым относятся транспортирование, контроль, маркировку, смазку и др. работы. Сборку выполняют в определенной технологически и экономически целесообразной последовательности для получения изделий, полностью отвечающих установленным для них требованиям. Увеличение выпуска машин должно обеспечиваться интенсификацией технологических процессов. Поэтому основная задача технолога–машиностроителя заключается в построении высокопроизводительных технологических процессов.

Большую помощь технологам при разработке технологических процессов общей и узловой сборки оказывают технологические схемы сборки. Эти схемы отражают структуру и последовательность сборки изделия и его составных частей. Технологические схемы сборки, не входящие согласно стандартам ЕСТД (Единой Системы Технологической Документации) в комплект технологической документации, рекомендуется составлять непосредственно по чертежам изделия перед разработкой основной технологической документации (технологических карт установленных форм).

Технологические схемы упрощают проектирование процессов сборки и позволяют оценить технологичность конструкции изделия. При построении технологических схем можно выявить допущенные конструктивные неувязки собираемого изделия. Технологические схемы сборки дают возможность четко представить порядок и последовательность выполнения сборочных операций, определяя их содержание и средства механизации. Для построения технологических схем необходимо различать виды изделий, классификация которых установлена ГОСТ 2.101-68 (рис.1), в соответствии с которой различают: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты.

Изделием называется любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии. Определение видов изделий.

Деталь – изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций.

Сборочная единица – изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, клепкой, пайкой и т.п.).

Комплекс – два или более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций.

Комплект – два или более изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера. Например, комплект запасных частей, комплект инструментов и принадлежностей.

Изделия в зависимости от наличия или отсутствия в них составных частей делятся на:

а) неспецифицированные (детали) – не имеющих составных частей;

б) специфицированные (сборочные единицы, комплексы, комплекты) - состоящие из двух или более составных частей. Понятие "составная часть" следует применять только в отношении конкретного изделия, в состав которого она входит. Составной частью может быть любое изделие (деталь, сборочная единица, комплекс и комплект).

Рис.1 Виды изделий и их структура

Правила построения технологических схем сборки

Сборку изделия (его составной части) начинают с базовой детали, которая первая устанавливается в сборочное приспособление (стенд, панель) и к которой в процессе сборки присоединяются другие детали или сборочные единицы.

Технологический процесс общей и узловой сборок представляется с помощью технологических схем, которые отражают структуру и последовательность сборки изделия и его составных частей.

Примеры технологических схем общей и узловых сборок показаны в приложении.

Единых общепринятых правил построения и оформление схем сборки в отечественной технологии машиностроения нет, в различных источниках могут встречаться не совпадающие рекомендации. Тем не менее можно сформулировать ряд правил, которые следует соблюдать при построении схем и их пользовании, исходящих из общепринятых требованиям наглядности и однозначности представлений.

2.1. На схемах каждый элемент изделия (деталь, сборочная единица) имеет свое условное обозначение (таблица). Деталь обозначается прямоугольником, сборочная единица шестиугольником, которые разделены на три зоны:

в зоне 1 проставляются обозначение и позиция детали (сборочной единицы) по чертежу;

в зоне 2 – наименование детали (сборочной единицы) по чертежу;

в зоне 3 – количество одновременно устанавливаемых деталей (сборочных единиц). Указанные в таблице размеры условного обозначения элемента изделия желательно выдерживать, составляя технологическую схему сборки, при выполнении данной лабораторной работы. В общем случае условные элементы изображаются произвольного масштаба, одинакового для данной схемы.

2.2. Процесс общей сборки изображают на схеме сплошной горизонтальной линией. Начало линии сборки обозначается сплошь зачерненным кружком Ш5 мм.

2.3. построение технологической схемы общей сборки начинают с базового элемента изделия, который располагают в левой части схемы, условное обозначение собранного объекта – в правой.

2.4. Процесс узловой сборки изображается линией, которую проводят в направлении от базового элемента к собранному объекту.

2.5. Линия сборки изображается сплошной основной линией по ГОСТ2.303-68.

2.6. Условное изображение сборочных единиц, деталей, а также линии установки, демонтажа, информации выполняется сплошной тонкой линией по ГОСТ 2.303-68.

2.7. Условное обозначение всех деталей непосредственно входящих в изделие располагают сверху в порядке последовательности сборки.

2.8. Условное обозначение всех непосредственно входящих в изделие сборочных единиц располагают снизу.

2.9. При возможности одновременной установки нескольких составных частей изделия на его базовую деталь их соединительные линии на схеме сходятся в одной точке.

2.10. При необходимости технологические схемы сборки снабжают надписями-сносками, поясняющими характер сборочных работ (запрессовку, смазку, проверку зазора, доработку, клепку, выверку и т.п.), когда они не ясны из схемы, и выполняемый при сборке контроль.

2.11. Составляют в первую очередь схему общей сборки, а затем схемы узловой сборки (параллельно), обеспечивая необходимую согласованность и координацию действий на основе схемы общей сборки изделия.

Технологические схемы сборки на одно и тоже изделие можно составить в нескольких вариантах, которые отличаются структурой и последовательностью комплектования сборочных элементов. Принятый вариант фиксируют составленной схемой, которая является одним из технологических документов.

Создавая новые машины, следует предусмотреть их общую сборку из предварительно собранных составных частей (принцип узловой сборки), что обеспечивает преимущества не только при их производстве, но также при обслуживании, эксплуатации и ремонте.

3. ВОПРОСЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ

3.1. Составные части технологического процесса.

3.2. Классификация изделий и их составных частей по ЕСКД.

3.3. Назначение технологических схем сборки.

3.4. Основные правила составления технологических схем сборки.

4. ЗАДАНИЕ ДЛЯ РАБОТЫ

Получив в качестве объекта работы изделие, оформить его сборочный чертеж и спецификацию, а также построить технологическую схему сборки сборки изделия. Произвести описание принятой схемы сборки.

5. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

5.1. Ознакомиться с инструкцией по безопасному выполнению лабораторных работ.

5.2. Ознакомиться с содержанием лабораторной работы, заданием.

5.3. Получить изделие для выполнения работы и необходимые инструменты.

5.4. Ознакомиться с конструкцией и назначением изделия.

5.5. Оформить сборочный чертеж изделия (вывести позицию на входящие в изделия сборочные единицы и детали).

5.6. Построить технологическую схему сборки.

5.7. Произвести сборку изделия и окончательно откорректировать технологическую схему сборки.

5.8. Составить отчет и сдать его преподавателю.

6. УКАЗАНИЯ ПО ОФОРМЛЕНИЮ ОТЧЕТА

Отчет оформляется на специальных бланках, выданных преподавателем.

Графическая и текстовая часть отчета должна быть выполнена карандашом аккуратно, стандартным шрифтом с использованием чертежных инструментов.

Отчет составляется индивидуально и подписывается каждым студентом.

7. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. ГОСТ 2.101- 68 ЕСКД Виды изделий.

2. ГОСТ 2.108-68 (СТ СЭВ 2516-80). ЕСКД Спецификация.

3. ГОСТ 3.1407-74. ЕСКД Правила оформления документации на слесарные, слесарно-сборочные и электромонтажные работы.

4. Сборка и монтаж изделий машиностроения: Справочник. В 2-х т. /Ред. совет: В.С.Корсаков (пред.) и др. - М.: Машиностроение, 1983.– Т.1. Сборка изделий машиностроения / Под ред. В.С.Корсакова, В.К. Замятина, 1983.- 480 с.

©2015-2019 сайт
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2016-04-27

Технология сборки машин.
Точность при сборке.

Сборка машин

Сборка
является
завершающим
этапом
производственного процесса в машиностроении.
Трудоемкость механосборочного производства
составляет до 65-75 % общей трудоемкости
изготовления изделий, в том числе затраты
непосредственно на сборку составляют 25-35%.
В условиях единичного и мелкосерийного
производства трудоемкость сборочных работ
выше, так как выполняется большой объем
пригоночных работ.

Сборка машин

Качество
готовой
машины,
ее
эксплуатационные характеристики в большей
степени определяется качеством сборочного
производства и зависят от технологии сборки.
Процесс
изготовления
машины
может
гарантировать достижение всех требуемых ее
эксплуатационных показателей, а также ее
надежности и долговечности при эксплуатации
лишь
при
условии
высококачественного
проведения всех этапов сборки машины.

Сборка машин

В процессе сборки вполне доброкачественных изделий по разным
причинам могут возникать погрешности взаимного расположения
деталей, существенно снижающие точность и другие качества
собираемого изделия.
Причины возникновения погрешностей:
ошибки, допускаемые рабочими при ориентации и фиксации
установленного положения собираемых деталей;
погрешности установки калибров и измерительных средств,
применяемых при сборке;
погрешности регулирования, пригонки и контроля точности
положения детали в машине;
образование задиров на сопрягаемых поверхностях деталей;
упругие деформации сопрягаемых деталей при их установке и
фиксации;
пластические деформации поверхностей сопряжений, нарушающие
их точность и плотность соединений.

Классификация видов сборки

Сборка – это образование разъемных и неразъемных
соединений составных частей заготовки или изделия
По объему сборка подразделяется на:
общую – объектом которой является изделие в
целом;
узловую - объектом которой является составная
часть изделия, т.е. сборочная единица или узел.

Классификация видов сборки

По стадиям процесса:
Предварительная сборка, т. е. сборка заготовок,
составных частей или изделия в целом, которые в
последующем подлежат разборке.
Промежуточная сборка, т. е. сборка заготовок,
выполняемая для дальнейшей их совместной
обработки.
Сборка под сварку, т. е. сборка заготовок для их
последующей сварки.
Окончательная сборка, т. е. сборка изделия или его
составной части, после которой не предусмотрена
его последующая разборки при изготовлении.

Классификация видов сборки

По методу образования соединений:
слесарную сборку, т. е. сборку изделия или его составной
частей при помощи слесарно-сборочных операций;
монтаж, т. е. установку изделия или его составных частей на
месте использования (например, монтаж станка с ЧПУ на
предприятии потребителе;
электромонтаж, т. е. монтаж электроизделий или их составных
частей, имеющих токоведущие элементы;
сварку, пайку, клепку и склеивание.
Необходимо отметить, что значительно усовершенствованный
за последние годы процесс создания неразъемных соединений
склеиванием обеспечивает высокую прочность соединений.

Проектирование ТП сборки

Исходными данными для проектирования
процессов сборки машины являются:
сборочный чертеж (со всеми видами, разрезами и
сечениями), который определяет конструкцию машины;
технические условия приемки машины;
рабочие чертежи деталей, входящих в машину;
каталоги и справочники по сборочному оборудованию и
технологической оснастке;
объем выпуска машины и срок ее выпуска.

Разработку технологического процесса сборки машины
выполняют в определенной последовательности по
следующим этапам:
Ознакомление со служебным назначения машины;
Анализ технических требований на ее изготовление;
Ознакомление с объемом выпуска и величиной серии;
Ознакомление с рабочими чертежами и проведение
размерного анализа;
Проработка изделия на технологичность;
Выбор методов достижения точности сборки узла или
машины;

ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТП СБОРКИ

Составление схемы сборки;
Разработка технологии сборки;
Выбор вида и организационной формы
технологического процесса сборки;
Определение трудоемкости сборки;
Составление технических заданий на
проектирование сборочного оборудования и
технологической оснастки.

Анализ служебного назначения машины

Каждая создаваемая машина предназначена для
выполнения определенного процесса или определенной
задачи, при выполнении которой достигается
определенный результат.
Формулировка служебного назначения машины должна
включать также описание условий, при которых машина
будет работать, выполняя свое служебное назначение.
Эти условия обычно вытекают из характера процесса,
выполняемого машиной.

Анализ технических требований

При выявлении несоответствий проводятся
согласования с разработчиками конструкции, в
результате чего в конструкторскую документацию
вносится необходимая коррекция.

Объем выпуска и величина серии

Ознакомление с этими данными позволяет
выполнить расчеты по программе выпуска, т.е.
определить тип производства:
В соответствии с ГОСТ тип производства
определяется по Кз.о.:
Кз.о=1 – массовое производство
1 < Кз.о < 10 - крупносерийное
10 < Кз.о < 20 - серийное
20 < Кз.о < 40 - мелкосерийное

Ознакомление с рабочими чертежами и проведение размерного анализа

Выявление и расчёт конструкторских и
технологических размерных цепей.

Методы достижения точности замыкающего звена, применяемые при сборке

Метод полной взаимозаменяемости
Метод, при котором требуемая точность
замыкающего звена размерной цепи достигается у
всех объектов путем включения в нее составляющих
звеньев без выбора, подбора или изменения их
значений.
Использование экономично и условиях достижения
высокой точности при малом числе звеньев
размерной цепи и при достаточно большом числе
изделий, подлежащих сборке

При достижении точности по методу полной
взаимозаменяемости средний допуск
рассчитывают по формуле:
TA ср TA / m 1

Метод неполной взаимозаменяемости

размерной цепи достигается у заранее обусловленной части
объектов путем включения в нее составляющих звеньев без
выбора, подбора или изменения их значений
Использование целесообразно для достижения точности в
многозвенных размерных цепях;
допуски на составляющие звенья при этом больше, чем в
предыдущем методе, что повышает экономичность получения
сборочных единиц;
у части изделий погрешность замыкающего звена может быть
за пределами допуска на сборку, т.е. возможен определенный
риск несобираемости.

При методе неполной взаимозаменяемости
средний допуск рассчитывают по формуле
Т A ср
ТA
t (m 1)
2
Переход на метод неполной взаимозаменяемости
позволяет значительно расширить значение средних
допусков по сравнению с методом полной
взаимозаменяемости

Метод групповой взаимозаменяемости

звена размерной цепи достигается путем включения в
размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих
к одной из групп, на которые они предварительно
рассортированы
Применяется для достижения наиболее высокой
точности замыкающих звеньев малозвенных размерных
цепей.
Требует четкой организации сортировки деталей на
размерные группы, их маркировки, хранения и
транспортирования в специальной таре

Метод пригонки

Метод, при котором требуемая точность замыкающего
звена размерной цепи достигается изменением размера
компенсирующего звена путем удаления с компенсатора
определенного слоя материала.
Используется при сборке изделий с большим числом
звеньев; детали могут быть изготовлены с экономичными
допусками, но требуются дополнительные затраты на
пригонку компенсатора;
экономичность в значительной мере зависит от
правильного выбора компенсирующего звена, которое не
должно принадлежать нескольким связанным размерным
цепям.

Метод пригонки

Сборка с применением пригонки (компенсатор, т.е. прокладная
шайба 1, шлифуется, подрезается по толщине «по месту» для
компенсации погрешности)

Метод регулирования

Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена
размерной цепи достигается изменением размера или
положения компенсирующего звена без удаления материала с
компенсатора

Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена
размерной цепи достигается применением компенсирующего
материала, вводимого в зазор между сопрягаемыми
поверхностями деталей после их установки в требуемом
положении.
Использование наиболее целесообразно для соединений и
узлов, базирующихся по плоскостям (привалочные поверхности
станин, рам, корпусов, подшипников, траверс и т. п.);
в ремонтной практике для восстановления работоспособности
сборочных единиц, для изготовления оснастки.

Сборка с компенсирующими материалами

Сборка корпусов подшипников с применением твердеющей
пластмассовой прослойки, компенсирующей колебание
положения центров отверстий по высоте

ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ФОРМЫ СБОРКИ

По перемещению собираемого изделия сборка
подразделяется на стационарную и подвижную,
По организации производства - на непоточную, групповую и
поточную.
характеризуется тем, что
весь процесс сборки и его сборочных единиц выполняется на
одной сборочной позиции: стенде, станке, рабочем месте, на
полу цеха.
Все детали, сборочные единицы (узлы) и комплектующие
изделия поступают на эту позицию.

Схема opганизационных форм сборки

Непоточная стационарная сборка

выполняется без расчленения сборочных работ, когда вся
сборка изделия производится одной бригадой рабочих
последовательно.
Применяется концентрированный технологический процесс
сборки, состоящий из небольшого числа сложных операций.
Достоинства:
сохранение неизменного положения основной базовой детали,
что способствует достижению высокой точности собираемого
изделия;
использование универсальных транспортных средств,
приспособлений и инструментов, что сокращает
продолжительность и стоимость технической подготовки
производства.

Непоточная стационарная сборка

Недостатки:
длительность общего цикла сборки, выполняемой
последовательно;
потребность в высококвалифицированных рабочих, способных
выполнять любую сборочную операцию;
увеличение потребности в больших сборочных стендах и
высоких помещениях сборочных цехов, так как каждая машина,
собираемая на стенде от начала до конца, длительное время
занимает монтажный стенд.
Областью применения - единичное и мелкосерийное
производство тяжелого и энергетического машиностроения,
экспериментальные и ремонтные цехи (сборка крупных
дизелей, прокатных станов, крупных турбин и т. п.).

Непоточная стационарная сборка с расчленением сборочных работ

Предполагает дифференциацию процесса на узловую и общую
сборку.
Сборка каждой сборочной единицы и общая сборка
выполняются в одно и то же время разными бригадами и
многими сборщиками.
Собираемая машина остается неподвижной на одном стенде. В
результате такой организации длительность процесса сборки
значительно сокращается.

Сборка с расчленением на узловую и общую сборку

Преимущества
Значительное сокращение длительности общего цикла сборки.
Сокращение трудоемкости выполнения отдельных сборочных
операций за счет:
а) специализации рабочих мест сборки узлов и их оборудования;
б) специализации рабочих-сборщиков;
в) лучшей организации труда.
Снижение потребности в дефицитной рабочей силе сборщиков
высокой квалификации.
Более рациональное использование помещения и оборудования
сборочных цехов.
Уменьшение размеров высоких помещений сборочных участков.
Сокращение себестоимости сборки.

Непоточная подвижная сборка

Характеризуется последовательным перемещением
собираемого изделия от одной позиции к другой.
Перемещение собираемого объекта от одной рабочей позиции к
другой может быть свободным или принудительным.
Технологический процесс сборки при этом разбивается на
отдельные операции, выполняемые одним рабочим или
небольшим их числом.
Непоточная подвижная сборка находит экономичное
применение при переходе от сборки единичных изделий к их
серийному изготовлению.

Поточная сборка

Поточная сборка характеризуется тем, что при построении
технологического процесса сборки отдельные операции
процесса выполняются за одинаковый промежуток времени -
такт, или за промежуток времени, кратный такту.
Поточная сборка может быть организована со свободным или
с принудительны ритмом.
В первом случае рабочий передает собираемое изделие на
соседнюю операцию по мере выполнения собственной работы.
Во втором случае, при работе с принудительно-регулируемом
ритмом, момент передачи выполненной работы на следующую
операцию определяется сигналом (световым или звуковым) или
скоростью непрерывно или периодически движущегося
конвейера.

Такт выпуска поточной сборки

Для организации поточной сборки рассчитывают такт
выпуска изделия:
60 F
T
N
где
F - годовой фонд времени в часах,
N - программа выпуска (штук в год),
η - коэффициент использования годового фонда времени.

Поточная сборка

Главным условием организации поточной сборки является
обеспечение взаимозаменяемости собираемых узлов и
отдельных деталей, входящих в поточную сборку.
В случае необходимости использования пригоночных работ
они должны осуществляться за пределами потока на операциях
предварительной сборки.
Ответственным и сложим вопросом организации поточной
сборки является проблема операционного контроля качества
сборки и обеспечение исправления обнаруженных при контроле
дефектов без нарушения установленного ритма сборки.
Конструкция собираемого на потоке изделия должна быть
хорошо отработана на технологичность.
Поточная сборка является рентабельной при достаточно
большом объеме выпуска собираемых изделий.

Поточная стационарная сборка

Поточная стационарная сборка является одной из форм
поточной сборки, требующей наименьших затрат на ее
организацию.
Она применяется при сборке крупных и громоздких, т. е.
неудобных для транспортирования изделий (например, при
сборке самолетов и т.п. изделий).
При этом виде сборки все собираемые объекты остаются на
рабочих позициях в течение всего процесса сборки.
Рабочие или бригады по сигналу все одновременно переходят
от одних собираемых объектов к следующим через периоды
времени, равные такту.
Каждый рабочий (или каждая бригада) выполняет закрепленную
за ним (бригадой) одну и ту же операцию на каждом из
собираемых объектов.

Поточная подвижная сборка

Поточная подвижная сборка становится экономически
целесообразной в тех случаях, когда выпуск машин и их
сборочных единиц значительно возрастает.
Данный вид сборки может быть осуществлен с непрерывно или
периодически перемещающимися собираемыми объектами.
Преимуществами поточной подвижной сборки являются
выполнение работы с требуемым тактом и возможность почти
полного совмещения времени, затрачиваемого на
транспортирование объектов, со временем их сборки.

Нормирование сборочного производства

Нормирование сборочного производства основано на
расчете штучного времени на сборочные операции:
Тшт= tоп (1+ (α+β+γ)/100), мин
где
α, β, γ – коэффициенты, характеризующие элементы
вспомогательного времени (на организационное, техническое
обслуживание рабочего места и время на перерывы рабочих).
Приняты «Общемашиностроительные нормативы
времени tоп на слесарно-сборочные работы» в
зависимости от типа производства.

Основы технологии машиностроения

Методические указания к выполнению курсовой работы

по дисциплине «Основы технологии машиностроения»

для студентов направления 151900.62 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств»

всех форм обучения

2014
Кафедра: «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты»

Составители: доцент, к.т.н. Батинов Игорь Васильевич, доцент, к.т.н. Иванова Татьяна Николаевна, ст. преподаватель Санников Игорь Николаевич.

Методические указания составлены на основании государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования и утверждены на заседании кафедры

Основы технологии машиностроения: Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Основы технологии машиностроения»

/ Составитель И.В. Батинов, Т.Н. Иванова, И.Н. Санников.- Сарапул, 2014 – 16с.

□ Соответствие содержания учебного и учебно-методического материала целям учебной дисциплины;

□ Соответствие современным научным представлениям по данной области знаний с учетом уровня профессиональных образовательных программ;

□ Корректность использования специальной терминологии и обозначений.

Номер протокола_________________ Дата заседания_________________

Зав. кафедрой _______________________________________ Подпись

Дата _________________

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.. 4

2. ЦЕЛЬ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ... 4

3. ОБЪЕМ И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ... 4

3.1 Размерный анализ изделия. 5

3.2 Описание технологического процесса сборки. 9

3.3 Составление технологической схемы сборки. 11

3.4 Технологические и конструкторские базы.. 12

3.5 Технический контроль и его основные цели. 12

3.6 Техническое нормирование сборочных операций. 13

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ... 14

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Основы технологии машиностроения» разработаны в соответствии с учебным планом по специальности 151900.62 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» для студентов дневной, очно-заочной и заочной форм обучения.

В методических указаниях определяется объем и содержание курсовой работы, изложены основные требования к оформлению пояснительной записки, технологической документации и графической части работы, даются рекомендации по выполнению основных разделов курсовой работы, приводится перечень основной литературы.

ЦЕЛЬ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Целью выполнения курсовой работы по дисциплине «Основы технологии машиностроения» является закрепление, углубление и обобщение теоретических знаний студента, полученных во время изучения курса, а так же приобретение практических навыков по разработке технологических процессов.

ОБЪЕМ И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

В качестве изделия, которое анализируется при выполнении курсовой работы применяется редуктор, спроектированный в ходе выполнения курсового проекта по курсу «Детали машин». Курсовая работа состоит из расчетно-пояснительной записки объемом 25-35 страниц, комплекта документации.

ВВЕДЕНИЕ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ПРОИЗВОДСТВА

1.1. Служебное назначение и принцип работы узла

1.2. Служебное назначение детали

1.3 Анализ технических требований

1.4. Анализ технологичности конструкции изделия

1.5. Определение типа производства

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Размерный анализ изделия

2.2. Описание технологического процесса сборки

2.3. Составление технологической схемы сборки

2.4. Технологические и конструкторские базы

2.5. Технический контроль и его основные цели

2.6. Техническое нормирование сборочных операций

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Графическая часть состоит из сборочного чертежа с размерным анализом (формат А1), анализа схем базирования (формат А2), чертежа детали (формат А3), технологической схемы сборки (формат А3).

Размерный анализ изделия

Размерной цепью называется замкнутая цепь размеров, опре­деляющих точность относительного расположения осей и поверхнос­тей одной детали или нескольких деталей в сборочном соединении . Размерная цепь, определяющая точность относительного распо­ложения осей и поверхностей одной детали, называется подеталь­ной размерной цепью. Размерная цепь, определяющая точ­ность относительного положения осей и поверхностей нескольких деталей в сборочном соединении, называется сборочной размерной цепью. Подетальные и сборочные размерные цепи называются конструк­торскими размерными цепями, так как они образуются в результате конструирования деталей и сборочных соединений. Каждая размерная цепь содержит одно звено, которое носит название исходного или замыкающего. Все остальные звенья цепи в этом случае носят название составляющих. В сборочных размерных цепях замыкающим звеном может быть зазор, линейный или угловой размер, точность которого оговаривается в технических требованиях к изделию.

При конструировании изделий требуемая точность замыкающего звена обычно устанавливается из условий эксплуатации изделия и его служебного назначении. Для достижения требуемой точности замыкающего звена размерной цепи существует пять методов :

а) полной взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемая точность за­мыкающего звена достигается на сборке без какого-либо выбора, подбора или дополнительной обработки деталей, размеры которых включаются в сборочную размерную цепь. Точность замыкающего звена рассчитывают по методу максимума и минимума. Основными преимуществами этого метода являются простота процесса сборки, сводящегося к выполнению различных соедине­ний без пригоночных и регулировочных работ, обеспечение предпо­сылок для организации поточной сборки и ее автоматизации и про­стое решение вопроса об обеспечении изделия запасными частями. Этот метод достижения точности замыкающего звена используется тогда, когда допуск на его размер установлен достаточно широким, что позволяет назначать на составляющие звенья размерной цепи выполнимые в производственных условиях допуски;

б) неполной взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемую точность за­мыкающего звена размерной цепи достигают на сборке не для всех собираемых объектов: некоторый процент объектов, величина ко­торого устанавливается заранее, не будет собираться по методу полной взаимозаменяемости и потребуется либо замена некоторых деталей, либо их дополнительная обработка. Метод неполной взаимозаменяемости обеспечивается расчетом размерных цепей по методу, основанному на теории вероятностен. Достоинством этого метода является то, что использование его позволяет значительно расширить допуски на составляющие звенья размерной цепи по сравнению с методом полной взаимозаменя­емости. Недостатком метода следует считать, что некоторый процент изделий не будет собираться по методу полной взаимозаменяемости и потребуется замена части деталей или их дополнительная обработка. Однако этот процент бывает настолько мал, обычно не более 0,27%, что затраты на дополнительную обработку деталей часто с избытком окупаются экономией, получаемой от сокращения трудоемкости механической обработки деталей за счет расширения допусков на их размеры;

в) групповой взаимозаменяемости. Метод заключается в том, что при конструировании изделия тре­буемая точность замыкающего звена обеспечивается по методу пол­ной взаимозаменяемости, но вследствие трудности выполнения по­лученных расчетом допусков на размеры составляющих звеньев, которые могут выходить за пределы первого класса точности, они заменяются производственными или технологическими допусками, превышающими расчетные конструкторские допуски в несколько раз. Для обеспечения требуемой точности замыкающего звена не­посредственно на сборке изделия производят сортировку сопрягае­мых деталей на группы по их действительным размерам, а затем берут сопрягаемые детали из тех групп, в результате сборки кото­рых получается допуск замыкающего звена, равный допуску, уста­новленному конструктором, т. е. обеспечивается требуемая точ­ность сборочного соединения. Сортировка деталей по размерам на группы оказывается воз­можной потому, что действительные размеры деталей являются случайными величинами и имеют рассеяние своих значений в пре­делах допуска. Сборка по методу групповой взаимозаменяемости носит название селективной сборки. Метод групповой взаимозаменяемости имеет ограниченное при­менение и используется главным образом для размерных цепей, состоящих из трех составляющих звеньев: для сборочных соеди­нений, которые в процессе эксплуатации изделия не подвергаются разборке и сборке, а заменяются комплектно, например, плунжер­ные пары, подшипники качения и т. д.

г) пригонки. Метод заключается в том, что в размерную цепь включается так называемое компенсирующее звено за счет введения в конструкцию специальной детали – неподвижного компенсатора. При расчете такой размерной цепи на все ее составляющие звенья назначаются легкодостижимые допуски. Требуемая точность замыкающего звена достигается за счет дополнительной обработки (пригонки) не­подвижного компенсатора на сборке. В качестве неподвижного компенсатора обычно используется прокладка, простановочное кольцо или одна из деталей сборочного соединения. Достоинством этого метода является то, что он позволяет при высоких требованиях к точности замыкающего звена назначать расширенные допуски па составляющие звенья размерной цепи, благодаря чему упрощается механическая обработка деталей и сокращается трудоемкость их обработки. Недостатком метода является то, что в процессе сборки иногда приходится производить предва­рительную сборку, затем разборку и повторную сборку для под­гонки компенсатора, что приводит к увеличению трудоемкости сборки.

д) регулирования. Метод заключается в том, что в конструкцию изделия вводится специальная деталь, называемая подвижным компенсатором. В ка­честве подвижного компенсатора используют: винтовую пару, клин, набор прокладок, зазор в сопряжении типа вал – отверстие и т. п. На все звенья размерной цепи назначаются легко выполнимые до­пуски, а требуемая точность замыкающего звена достигается на сборке за счет перемещения подвижного компенсатора на необхо­димую величину. Этот метод по сравнению с методом пригонки име­ет ряд преимуществ: 1) отпадает необходимость в повторной сбор­ке и разборке; 2) в процессе эксплуатации изделия можно восстановить требуемую точность замыкающего звена, например, в связи с износом некоторых деталей сборочного соединения; 3) создаются предпосылки для организации поточной сборки. Расчет размерной цепи при использовании метода регулирования сводится по сущест­ву к расчету подвижного компенсатора.

В соответствии с принятыми методами достижения точности за­мыкающего звена различают и пять методов сборки, которые носят аналогичные названия.

Описание технологического процесса сборки

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства . Выполняется на рабочих местах. Технологический процесс разделяется на операции, операции разделяются на переходы. Необходимость деления технологического процесса на порождается двумя причинами – физическими и экономическими.

Технологическая операция – законченная часть техпроцесса, выполняемая на одном рабочем месте .

Технологический переход – законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством обрабатываемых поверхностей, применяемого инструмента при неизменном режиме работы оборудования .

Переход, непосредственно связанный с осуществлением технологического воздействия, называют основным. Переход, состоящий из действий рабочего или механизмов, необходимых для выполнения основного перехода, называют вспомогательным . К вспомогательным переходам относят такие элементарные действия как установка и закрепление заготовки в приспособлении, смена инструмента,

его подвод к заготовке, открепление и снятие заготовки, а в процессе сборки – установка базирующей детали на сборочном стенде или в приспособлении на конвейере, перемещение к ней присоединяемых деталей и т.д.

Разработка технологического процесса пред­ставляет собой решение сложной комплексной задачи. Для облегчения работ по проектированию технологических процессов сборки их разделяют на этапы :

1. в зависимости от объема выпуска (заданной программы) уста­навливается целесообразная организационная форма сборки, опре­деляются ее такт и ритм , , ;

2. осуществляется технологический анализ сборочных чертежей для отработки конструкции на технологичность , , ;

3. производятся размерный анализ конструкций, расчет размер­ных цепей и разрабатываются методы достижения точности сборки (полная, неполная, групповая взаимозаменяемость, регулировка и пригонка) , , ;

4. определяется целесообразная степень дифференциации или концентрации сборочных операций , ;

5. устанавливается последовательность соединения всех сбороч­ных единиц и деталей изделия и составляются технологические схе­мы узловой и общей сборки , , ;

6. разрабатываются (или выбираются) наиболее производитель­ные, экономичные и технически обоснованные способы сборки, способы контроля и испытаний , ;

7. разрабатываются (или выбираются) необходимое технологи­ческое или вспомогательное оборудование и технологическая оснаст­ка (приспособления, режущий инструмент, монтажное и контроль­ное оборудование) , ;

8. производятся техническое нормирование сборочных работ и определение экономических показателей , , ;

9. разрабатывается планировка, оборудование рабочих мест и оформляется техническая документация на сборку.

При разработке маршрута сборки целесообразно пользоваться рекомендациями , , .

Похожая информация.

ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ ИЗДЕЛИЙ И ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Технология сборочных процессов

10.1. Значение сборки при изготовлении машин

Сборка является заключительным этапом изготовления машин и в значительной степени определяет ее эксплуатационные качества. Одни и те же детали, соединенные при разных условиях сборки, могут значительно изменять долговечность их службы.

Сборочные работы составляют значительную долю общей трудоемкости изготовления машины. В зависимости от типа производства трудоемкость сборки составляет от (20...30)% в массовом и до (30...40)% в единичном производстве. Основная часть слесарно-сборочных работ представляет собой ручные работы, требующие больших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих.

Вышеизложенное показывает, что при изготовлении машины сборке принадлежит ведущая роль. Технологические процессы изготовления деталей в большинстве случаев подчинены технологии сборки машины. Следовательно. сначала должна разрабатываться технология сборки машины, а затем - технология изготовления деталей.

10.2. Основные виды сборочных соединений

Сборка - это образование соединении составных частей изделия. Соединения могут быть разъемными или неразъемными. Различают следующие виды соединений:

Неподвижные разъемные;

Неподвижные неразъемные;

Подвижные разъемные;

Подвижные неразъемные.

Разъемные соединения допускают разборку без повреждения сопрягаемых и скрепляемых деталей. Неразъемные соединения - такие, разъединение которых связано с повреждением или разрушением деталей.

К неподвижным разъемным соединениям относят: резьбовые, шпоночные, некоторые шлицевые, конические, штифтовые, профильные, соединения с переходными посадками.

К неподвижным неразъемным соединениям относят соединения, которые получают посадкой с гарантированным натягом, развальцовкой, отбортовкои. сваркой, пайкой,клепкой,склеиванием.

К подвижным разъемным соединениям относят соединения с подвижной посадкой.

К подвижным неразъемным соединениям относят подшипники качения, втулочно-роликовые цепи, запорные краны.

10.3. Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки

Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, содержащая действия по установке и образованию соединений составных частей изделия (ГОСТ 23887-79).

Исходными данными для технологического процесса сборки являются:

Описание изделия и его служебное назначение;

Сборочные чертежи изделия, чертежи сборочных единиц, спецификации деталей, входящих в изделие;

Рабочие чертежи деталей, входящих в изделие;

Объем выпуска изделий.

При проектировании технологического процесса для действующего предприятия необходимы дополнительные данные о сборочном производстве:

Возможность использования имеющихся средств технологического оснащения, целесообразность их приобретения или изготовления,

Местонахождение предприятия (для решения вопросов по специализации и кооперированию, снабжению);

Наличие и перспективы подготовки кадров;

Плановые сроки подготовки освоения и выпуска изделия. Кроме изложенных выше данных необходима руководящая и справочная информация: паспортные данные оборудования и его технологические возможности, нормативы времени и режимов, стандарты на оснастку и т.д.

10.4. Этапы и последовательность проектирования технологического процесса сборки

Технологический процесс сборки разрабатывают в следующей последовательности:

Установление серийности и целесообразности организационной формы сборки, определение ее такта и ритма;

Анализ сборочных чертежей на технологичность конструкции;

Выбор метода достижения точности сборки на основе анализа и расчета размерных цепей (полная, неполная, групповая взаимозаменяемость, регулировка, пригонка);

Определение целесообразной степени дифференциации или концентрации сборочных операций;

Установление последовательности сборки, составление схемы общей сборки и сборки отдельных сборочных единиц;

Выбор способа сборки, контроля и испытаний;

Выбор технологического оборудования и оснастки, проектирование специальных средств технологического оснащения (при необходимости);

Нормирование сборочных работ;

Расчет экономических показателей сборки;

Разработка планировки оборудования и рабочих мест;

Оформление технологической документации.

10.5. Организационные формы сборки

В зависимости от условий, типа и организации производства сборка может иметь различные организационные формы (рис. 10.1).

По перемещению собираемого изделия сборка подразделяется на стационарную и подвижную, по организации производства- на непоточную и поточную.

Непоточная стационарная сборка отличается тем, что весь процесс сборки выполняется на одном рабочем месте, куда поступают все детали и сборочные единицы. Стационарная сборка может осуществляться без расчленения (принцип концентрации) и с расчленением (принцип дифференциации) сборочных операций.

В первом случае вся сборка изделия выполняется одной бригадой рабочих последовательно. Область применения стационарной неподвижной сборки без расчленения работ - единичное и мелкосерийное производство тяжелого машиностроения, экспериментальные и ремонтные цехи.

Во втором случае производится параллельно сборка каждой сборочной единицы и общая сборка разными бригадами. Непоточная стационарная сборка с расчленением сборочных работ применяется в серийном производстве средних и крупных машин и имеет ряд преимуществ перед сборкой без расчленения: сокращаются длительность цикла сборки, трудоемкость и снижается себестоимость. Однако применение сборки с расчленением возможно, только если конструкция изделия позволяет разделить его на сборочные единицы, которые могут быть собраны независимо друг от друга.

Непоточная подвижная сборка отличается тем, что рабочие, выполняющие операции сборки, находятся на своих рабочих местах, а собираемое изделие перемещается от одного рабочего места к другому. Перемещение изделий может быть свободным или принудительным. Организация подвижной сборки возможна только на основе расчленения сборочных работ. Продолжительность выполнения каждой операции сборочного процесса неодинакова. Для компенсации разности времени выполнения операций создаются межоперационные заделы. Непоточная подвижная сборка применяется в среднесерийном производстве.

Поточная сборка отличается тем, что все сборочные операции выполняются за одинаковое время, равное или кратное такту. Обеспечение одинаковой продолжительности операции достигается их перестройкой, заключающейся в изменении числа переходов, их механизации, дублировании и т.п.

Поточная сборка по аналогии с непоточной может осуществляться со свободным или принудительным перемещением собираемого изделия. При свободном перемещении используются тележки, наклонные лотки, рольганги, при принудительном - конвейеры различных типов. Сборка с принудительным перемещением может производиться на конвейере с периодическим или непрерывным перемещением.

Поточная стационарная сборка отличается тем, что собираемые изделия остаются на рабочих местах, а рабочие по сигналу переходят от одних собираемых изделий к следующим через периоды времени, равные такту. При этом каждый рабочий (или каждая бригада) выполняет закрепленную за ним (бригадой) одну и ту же операцию. Поточная стационарная сборка применяется в серийном производстве машин, отличающихся недостаточной жесткостью базовых деталей, большими габаритами и массой, что неудобно для их транспортирования.

Поточная подвижная сборка осуществляется путем перемещения собираемого изделия от одного рабочего места к другому. При этом перемещение собираемого изделия может производиться на непрерывно движущемся конвейере или на конвейере с периодическим перемещением.

В первом случае сборка осуществляется в период остановки конвейера, во втором - на непрерывно движущемся конвейере, перемещающем собираемое изделие со скоростью, обеспечивающей возможность выполнения сборочных операций. Подвижная поточная сборка применяется в крупносерийном и массовом производстве.

10.6. Технологический анализ сборочных чертежей

На данном этапе анализируется конструкции сборочных единиц с точки зрения их технологичности. На основе анализа конструкции изделия вырабатываются предложения по его конструктивным изменениям, упрощающим сборку.

Требования к технологичности сборочных конструкций можно разделить на общие и специальные.

К общим относят следующие требования:

1. Следует предусматривать разделение изделия на самостоятельные сборочные единицы, допускающие независимую сборку, контроль и испытание. Это позволит производить параллельную сборку отдельных сборочных единиц и сократить производственный цикл сборки.

2. Сборочные единицы должны состоять из стандартных и унифицированных частей, что приводит к увеличению серийности и снижению трудоемкости их изготовления.

3. В конструкции сборочной единицы следует предусматривать возможность общей сборки без промежуточной разборки.

4. Предусматривать простоту замены быстроизнашиваемых частей.

5. Конструкция должна обеспечивать удобные сборочные работы с применением целесообразных средств технологического оснащения, средств механизации и автоматизации, исключать сложные сборочные приспособления. Базовая деталь должна иметь технологическую базу, обеспечивающую достаточную устойчивость собираемого изделия.

6. Минимальное число поверхностей и мест соединений составных частей.

7. Конструкция составных частей должна исключать дополнительную обработку и сокращать пригоночные работы.

8. Уменьшать количество деталей и составных частей и стремиться к их взаимозаменяемости.

9. Нормализация крепежных и других деталей для сокращения номенклатуры сборочных инструментов.

10. Возможность захвата сборочных единиц грузоподъемными устройствами для транспортировки и установки на собираемое изделие.

11. Для соблюдения принципа взаимозаменяемости избегать многозвенных размерных цепей, которые сужают допуски. Если сократить число звеньев невозможно, то в конструкции изделия предусмотреть компенсатор.

12. Для сокращения цикла сборки предусмотреть возможность одновременного и независимого друг от друга присоединения различных сборочных единиц к базовой детали изделия.

13. В тех случаях, когда по условиям сборки важно обеспечить определенное и единственно возможное относительное положение собираемых элементов в изделии, необходимо предусмотреть установочные метки, контрольные штифты или несимметричное размещение крепежных деталей для исключения субъективных ошибок при сборке или ремонте.

14. Предусмотреть возможность механизации и автоматизации сборочных работ.

В качестве примера специальных требований ниже приведена технологичность разъемных и неразъемных соединений.

1. При сборке соединений с гарантированным зазором и натягом вводить заходные фаски на наружной и внутренней поверхности и направляющие элементы (пояски) для устранения перекоса.

2. Для обеспечения сборки по двум поверхностям следует соединять их последовательно-параллельно. Поверхности сопряжения во избежание задиров выполнять ступенчатыми.

3. Центровку деталей большого размера (крышки и фланцы) по цилиндрическим пояскам заменять центровкой по двум контрольным штифтам.

4. Сборку резьбовых соединений облегчать заходными фасками или направляющими элементами на резьбовых поверхностях.

5. Предусматривать достаточное расстояние от оси резьбового элемента до стенки для возможности применения торцевых ключей, обеспечивающих большую производительность.

6. Расстояние между резьбовыми элементами должны быть достаточно "большими для использования многошпиндельных завертывающих устройств.

7. Гайки, расположенные на внутренних поверхностях деталей, шплинтовать

8. Для стопорения гаек и винтов предусматривать у них конические опорные поверхности. Отпадает необходимость шплинтовки и пружинных шайб. Требования к технологичности других соединений приведены в литературе .

Особенности технологичности конструкций сборочных единиц в условиях автоматической сборки

При автоматической сборке к технологичности конструкций предъявляются следующие требования:

1. Детали изделия должны иметь простые симметричные формы (упрощается ориентация). Если детали не симметричны, то асимметрия должна быть четко выражена

2. Конструкция деталей должна предотвращать их взаимное сцепление при выдаче из бункера.

3. Использовать в максимальной степени унифицированные стандартные детали для большого применения однотипных сборочных устройств.

4. Заменять разъемные соединения неразъемными (для неремонтируемых частей изделия), применяя методы сборки, основанные на пластическом деформировании (развальцовка, клепка и т.д.).

5. Сборка должна осуществляться при простых (преимущественно прямолинейных) движениях исполнительных устройств без поворота изделия.

6 .Для повышения надежности работы сборочных автоматов в ряде случаев целесообразно назначать более жесткие допуски на детали изделия.

10.7. Выбор метода достижения точности сборки

При соединении деталей машин при сборке необходимо обеспечить их взаимное расположение в пределах заданной точности. Вопросы, связанные с достижением требуемой точности сборки решаются с использованием анализа размерных цепей собираемого изделия. Достижение заданной точности сборки заключается в обеспечении размера замыкающего звена размерной цепи, не выходящего за пределы допуска.

В зависимости от типа производства различают пять методов достижения точности замыкающего звена при сборке.

1. Полной взаимозаменяемости.

2. Неполной взаимозаменяемости.

3. Групповой взаимозаменяемости.

4. Регулирования.

5. Пригонки.

Характеристики данных методов приведены в таблице 10.1 .

Метод полной взаимозаменяемости экономично применять в крупносерийном и массовом производстве. Основан метод на расчете размерных цепей на максимум - минимум. Метод прост и обеспечивает 100 %-ую взаимозаменяемость Недостаток метода - уменьшение допусков на составляющие звенья, что приводит к увеличению себестоимости изготовления и трудоемкости.

Метод неполной взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, преднамеренно расширяют для удешевления производства. В основе метода лежит положение теории вероятности, согласно которому крайние значения погрешностей, составляющих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем средние значения.Такая сборка целесообразна в серийном и массовом производствах при многозвенных цепях.

Таблица 10.1. Методы достижения точности замыкающего звена,

применяемые при сборке (ГОСТ 23887-79, ГОСТ 16319-80,

ГОСТ 14320-81)

Метод		Сущность метода	Область применения
Полной взаимозаменяемости		Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается у всех объектов путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений	Использование экономично в условиях достижения высокой точности при малом числе звеньев размерной цепи и при достаточно большом числе изделии, подлежащих сборке
Неполной взаимозаменяемости		Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается у заранее обусловленной части объектов путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений	Использование целесообразно для достижения точности в многозвенных размерных цепях, допуски на составляющие звенья при этом больше, чем в предыдущем методе, что повышает экономичность получения сборочных единиц, у части изделий погрешность замыкающего звена может быть за пределами допуска на сборку, т.е. возможен определенный риск несобираемости
Групповой взаимозаменяемости	Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих одной из групп, на которые они предварительно рассортированы		Применятся для достижения наиболее высокой точности замыкающих звеньев малозвенных размерных цепей; требует четкой организации сортировки деталей на размерные группы, их маркировки, хранения и транспортирования в специальной таре
Пригонки	Метод, при котором точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала		Используется при сборке изделий с большим числом звеньев, детали могут быть изготовлены с экономичными допусками, но требуются дополнительные затраты на пригонку компенсатора, экономичность в значительной мере зависит от правильного выбора компенсирующего звена, которое не должно принадлежать нескольким связанным размерным цепям
Регулирования	Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера или положения компенсирующего звена без удаления материала с компенсатора.		Аналогичен методу пригонки, но имеет большее преимущество в том, что при сборке не требуется выполнять дополнительные работы со снятием слоя материала, обеспечивает высокую точность и дает возможность периодически ее восстанавливать при эксплуатации машины.
Сборка с компенсирующими материалами	Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается применением компенсирующего материала, вводимого в зазор между сопрягаемыми поверхностями деталей после их установки в требуемом положении		Использование наиболее целесообразно для соединений и узлов, базирующихся по плоскостям (привалочные поверхности станин, рам, корпусов, подшипников, траверс и т. п..); в ремонтной практике для восстановления работоспособности сборочных единиц, для изготовления оснастки

Метод групповой взаимозаменяемости применяют при сборке соединений высокой точности, когда точность сборки практически недостижима методом полной взаимозаменяемости (например, шарикоподшипники). В этом случае детали изготовляют по расширенным допускам и сортируют в зависимости от размеров на группы так, чтобы при соединении деталей, входящих в группу, было обеспечено достижение установленного конструктором допуска замыкающего звена.

Недостатками данной сборки являются: дополнительные затраты на сортировку деталей по группам и на организацию хранения и учета деталей; усложнение работы планово-диспетчерской службы.

Сборка методом групповой взаимозаменяемости применяется в массовом и крупносерийном производствах при сборке соединении, обеспечение точности которых другими методами потребует больших затрат.

Сборка методом пригонки трудоемка и применяется в единичном и мелкосерийном производствах

Метод регулировки имеет преимущество перед методом пригонки, т.к. не требует дополнительных затрат и применяется в мелко- и среднесерийном производствах.

Разновидностью метода компенсации погрешностей является способ сборки плоскостных соединений с применением компенсирующего материала, (например, пластмассовой прослойки).

10.8. Последовательность и содержание сборочных операций. Схемы сборки

Для разработки последовательности сборочных операций необходимо провести расчленение собираемого изделия на составные части. При этом учитывают следующие требования.

1. Сборочную единицу не следует расчленять в процессе сборки, транспортировки и монтажа.

2. Сборочным операциям предшествуют подготовительные и пригоночные работы, которые выделяют в самостоятельные операции.

3. Габаритные размеры сборочных единиц устанавливают с учетом наличия подъемно-транспортных средств.

4. Сборочная единица должна состоять из небольшого числа деталей и сопряжении для упрощения организации сборочных работ.

5. Сокращать число деталей, подаваемых непосредственно на сборку, за исключением базовой детали и крепежа.

6. Изделие следует расчленять так, чтобы его конструкция позволяла осуществлять сборку с наибольшим числом сборочных единиц. Последовательность сборки зависит от:

Конструкции изделия;

Компоновки деталей;

Метода достижения требуемой точности,

Функциональной взаимосвязи элементов изделия;

Конструкции базовых элементов;

Условия монтажа силовых и кинематических передач;

Наличия легко повреждаемых элементов;

Размеров и массы присоединяемых элементов. Последовательность сборки (сборочных операций) разрабатывают, соблюдая следующие требования.

1. Предшествующие операции не должны затруднять выполнение последующих.

2. Для поточной сборки разбивка процесса на операции должна осуществляться с учетом такта сборки.

3. После операций, содержащих регулирование или пригонку, необходимо предусмотреть контрольные операции.

4. Если изделие имеет несколько размерных цепей, то сборку начинают с наиболее сложной и ответственной цепи.

5. В каждой размерной цепи сборку необходимо завершать установкой тех элементов соединения, которые образуют ее замыкающее звено.

6. При наличии нескольких размерных цепей с общими звеньями сборку начинать с элементов той цепи, которая в наибольшей степени влияет на точность изделия

Для определения последовательности сборки изделия и его составляющих частей разрабатывают технологические схемы сборки (рис. 10,2).

Эти схемы, являясь первым этапом разработки технологического процесса, в наглядной форме отражают маршрут сборки изделия и его составных частей. Технологические схемы сборки составляют на основе сборочных чертежей изделия.

На технологических схемах каждая деталь или сборочная единица обозначается прямоугольником, разделенным на 3 части (рис. 10.2, в). В верхней части прямоугольника указывают наименование детали или сборочной единицы, в левой нижней части - номер, присвоенный детали или сборочной единице на сборочных чертежах изделия, в правой нижней части - число собираемых элементов. Сборочные единицы обозначают буквами «Сб» (сборка). Базовыми называются детали или сборочные единицы, с которых начинается сборка. Каждой сборочной единице присваивается номер ее базовой детали. Например, «Сб.7» -сборочная единица с базовой деталью N 7. Порядок сборочной единицы указывают цифрой перед буквенным обозначением «Сб». Например, индекс «1С6.10» означает сборочную единицу 1-го порядка с базовой деталью N 10.

Технологическую схему сборки строят в следующей последовательности.

В левой части схемы (рис. 10.2, а) указывают базовую деталь или базовую сборочную единицу. В правой части схемы указывают собираемое изделие в сборе. Эти два прямоугольника соединяют горизонтальной линией. Выше этой линии прямоугольниками обозначают все детали, входящие непосредственно в изделие, в порядке последовательности сборки. Ниже этой линии прямоугольниками обозначают сборочные единицы первого порядка (непосредственно входящие в изделие), в порядке последовательности сборки.

Схемы сборки единиц первого порядка могут строиться как отдельно (по приведенному выше правилу - рис. 10.2, б), так и непосредственно на общей схеме, развивая ее в нижней части схемы (под линией).

Технологические схемы сборки сопровождаются подписями, если они не очевидны из самой схемы, например, «Запрессовать», «Сварить», «Проверить

на биение» и т.д.

Технологические схемы сборки одного и того же изделия многовариантны.

Оптимальный вариант выбирают из условия обеспечения заданного качества сборки экономичности и производительности процесса при заданном масштабе выпуска изделий. Составление технологических схем целесообразно при проектировании сборочных процессов для любого типа производства. Технологические схемы упрощают разработку сборочных процессов и облегчают оценку изделия на технологичность.

После разработки схем сборки устанавливают состав необходимых работ и определяют содержание технологических операций. В состав технологического процесса сборки в качестве технологических операций вносят разнообразные сборочные работы. Виды сборочных работ приведены в таблице 10.2.

Технологические процессы сборки типовых сборочных единиц, сборки неподвижных разъемных соединений (резьбовых, шпоночных, шлицевых и т.п.), сборки неразъемных соединений (пластическим деформированием, сваркой, пайкой, склеиванием), сборки различных передач машин и механизмов (зубчатые, цепные и др.) описаны в работе .

10.9. Технология балансировки

Вращающиеся детали и сборочные единицы в машинах должны быть отба-лансированы Несбалансированность сопровождается вибрациями и дополнительными нагрузками на опоры. Основные понятия технологии балансировки

предусматриваются ГОСТ 19534-74.

Дисбалансом называют векторную величину, равную произведению неуравновешенной массы на ее расстояние (эксцентриситет) до оси ротора. Ротором называют любую деталь или сборочную единицу, которая при вращении удерживается своими несущими поверхностями в опорах. Единицей дисбаланса являются грамм-миллиметр (г х мм) и градус, служащие для измерения собственно значения дисбаланса и градуса дисбаланса.

Все дисбалансы ротора приводятся к двум векторам - главному вектору и главному моменту дисбалаисов. Главный вектор дисбалансов равен произведению массы неуравновешенного ротора на эксцентриситет. Главный момент дисбалансов равен геометрической сумме моментов всех дисбалансов ротора относительно его центра масс. Отношение модуля главного вектора дисбалансов к массе ротора называют удельным дисбалансом.

Технология балансировки состоит из определения значений и углов дисбалансов ротора и уменьшения их корректировкой массы ротора. Корректировку массы ротора можно провести путем добавления, уменьшения или перемещения корректирующей массы, создающий дисбаланс такого же значения,что и у

неуравновешенного ротора, но с углом дисбаланса 180 градусов относительно дисбаланса ротора.

Различают балансировку статическую и динамическую. При статической балансировке определяют и уменьшают главный вектор дисбалансов, т.е. центр масс ротора приводится на ось вращения размещением соответствующей корректирующей массы. При динамической балансировке определяют и уменьшают главный момент и главный вектор путем размещения корректирующих масс в двух плоскостях коррекции.

Балансировочные операции могут выполняться на всех стадиях производственного процесса: в начале обработки заготовки, после завершения механо-обработки, в процессе сборки.

Таблица 10.2. Виды сборочных работ

Работы	Краткая характеристика	Удельный вес, %, в обшей трудоемкости сборки при производстве
				серийном	массовом
Подготовительные	Приведение деталей и покупных изделии в состояние, необходимое в связи с условиями сборки: расконсервация, мойка, сортировка на размерные группы, укладка в тару и др.		8- 10
Пригоночные	Обеспечение сборки соединений и технических требований к ним: опи-ливание и зачистка, притирка, полирование, шабрение, сверление, развертывание, правка, гибка	20-25
Собственно-сборочные	Соединение двух или большего числа деталей с целью получения сборочных единиц и изделий основного производства: свинчивание, запрессовывание, сварка, склеивание и др.	44-47	70-75
Регулировочные	Достижение требуемой точности взаимного расположения деталей в сборочных единицах и изделиях, балансировка
Контрольные	Проверка соответствия сборочных единиц и изделий параметрам, установленным чертежом и техническими условиями на сборку	10-12	8- 10
Демонтажные	Частичная разборка собираемых изделий с целью подготовки их к упаковке и транспортировке к потребителю

10. 9 .1 . Способы и средства статической балансировки

Ц ентр тяжести статически неуравновешенного ротора не совпадает с его осью.

Под действием силы тяжести создается момент относительно оси или точки подвеса ротора, который стремится повернуть ротор так, чтобы центр тяжести его переместился в нижнее положение.На этом принципе основано действие различных средств для выявления и определения статической неуравновешенности:

 роликовые или дисковые опоры (рис. 10.3,а);

 горизонтальные параллельные призмы (рис. 10.3,б).

При этих способах точность определения дисбаланса зависит от массы ротора и от трения между оправкой ротора и опорой. Для снижения трения и повышения точности используют наложение на опоры вибраций или подачу воздуха под шейки оправки.

Другой принцип, на котором основано действие устройств для выявления статической неуравновешенности, заключается в изменении положения центра масс ротора в горизонтальной плоскости при принудительном повороте ротора. Для этого применяют балансировочные весы.

Для тяжелых роторов с большим диаметром и не имеющим собственных опор применяют следующий способ. Ось ротора располагается вертикально, а под действием момента от главного вектора дисбалансов происходит поворот или качание ротора на пяте, шарике, острие, подвесе или платформе-поплавке.

Кроме данных способов применяется статическая балансировка в динамическом режиме. Способ заключается в принудительном вращении ротора с регистрацией давления или колебаний на специальных балансировочных станках. Статическую балансировку применяют для относительно коротких деталей типа шкивов и маховиков.

Для длинных деталей, у которых 1/ d >3 и скорость вращения V >6 м/с например, шпиндели станков, коленчатые валы необходима динамическая балансировка.

10.9.2. Способы и средства динамической балансировки

При динамической балансировке деталь или сборочная единица приводится в принудительное вращение на специальном балансировочном станке (рис.10.4.). При вращении неуравновешенных масс, находящихся на расстоянии от оси, возникают центробежные силы. Эти силы вызывают давление или вибрации в опорах ротора станка и через преобразователи фиксируются соответствующей измерительной системой.

10.9.3. Способы устранения дисбаланса ротора

Для уменьшения дисбалансов ротора используются корректирующие массы, которые удаляются из тела ротора, добавляются к нему или перемещаются по ротору. Удаление материала может производиться опиливнием, отламыванием специальных приливов, точением, фрезерованием, шлифованием, сверлением и др. Добавление материала может производиться приваркой, клепкой, пайкой, привертыванием, наклеиванием и др.

Перемещение корректирующих масс по ротору применяется в тех случаях, когда в процессе эксплуатации сборочных единиц наблюдается непрерывное изменение дисбаланса (например, шлифовального круга из-за его износа). Для этого применяют специальные конструктивные элементы (втулки, секторы, сухари, шары, винты), перемещаемые в нужное место ротора.

10.9.4. Точность балансировки

Точность балансировки характеризуется произведением удельного дисбаланса на наибольшую частоту вращения ротора в эксплуатационных условиях Согласно ГОСТ 22061-76 предусматривается 13 классов точности (от 0 до 12) балансировки. При назначении класса точности балансировки сборочных единиц можно пользоваться табл. 10.3 .

Таблица 10.3. Классы точности балансировки сборочных единиц, относящихся к жестким роторам

Класс точности балансировки	Типы жестких роторов
	Шпиндели прецизионных шлифовальных станков, гироскопы
	Приводы шлифовальных станков
	Турбокомпрессоры, турбонасосы, приводы металлорежущих станков, роторы электродвигателей с повышенными требованиями к плавности хода
	Роторы общих электродвигателей, крыльчатки центробежных насосов, маховики, вентиляторы, барабаны центрифуг
	Роторы сельскохозяйственных машин, карданные валы, коленчатые валы двигателей с повышенными требованиями к плавности хода
	Колеса легковых автомобилей, бандажи, колесные пары
	Коленчатый вал с маховиком, муфтой сцепления, шкивом высокооборотного шестицилиндрового дизельного двигателя
	То же для четырехцилиндрового дизельного двигателя
	То же для четырехтактного двигателя большой мощности
	То же для двухтактного двигателя большой мощности
	То же для низкооборотного судового дизеля с нечетным числом цилиндров

Рис.10.3. Устройства для статической балансировки: а- на вращающихся дисках; б- на параллелях

Рис 10.4. Схемы динамических балансировочвых станков.

10.10. Выбор сборочного оборудования,

оснастки и подъемно- транспортных средств

При серийном производстве оборудование и оснастку применяют универсального, переналаживаемого типа. Их размеры принимают по наиболее крупному прикрепленному к данному рабочему месту изделию.

В массовом производстве преимущественно применяют специальные оборудование и оснастку. Тип, размеры и грузоподъемность подъемно-транспортных средств определяют по установленным организационным формам сборки, размерам изделий и их массе.

10.10.1. Сборочное оборудование

Оборудование, используемое при сборке, делится на две группы: технологическое и вспомогательное. Технологическое оборудование предназначено для выполнения работ по осуществлению различных сопряжений деталей, их регулировке и контролю. Вспомогательное оборудование предназначено для механизации вспомогательных работ.

Технологическое оборудование

При сборке неподвижных разъемных соединений применяют одно- и многошпиндельные стационарные установки для навинчивания гаек и их затяжки. При сборке неподвижных неразъемных соединений с нагревом охватывающей детали применяют электропечи для нагрева мелких деталей в масляной ванне или индукционные печи. При сборке этих соединений с охлаждением охватываемой детали применяют специальное оборудование для охлаждения деталей сжиженным газом или твердой углекислотой.

При сборке неподвижных неразъемных соединений механически применяют различные прессы. Прессовое оборудование выбирают, исходя из расчетного усилия запрессовки с коэффициентом запаса 1.5…2 и габаритов собираемой сборочной единицы. Различают: винтовые ручные прессы, реечные верстачные прессы, пневматические прессы, гидравлические прессы, пневмогидравлические прессы, электромагнитные прессы и др. Характеристика различных прессов приведена в работе  13  .

Вспомогательное оборудование

Вспомогательное оборудование включает в себя транспортное, подъемное, установочное и др.

Транспортное оборудование применяют в основном для подвижной сборки.

К транспортному оборудованию относят:

Роликовые конвейеры (рольганги);

Сборочные тележки;

Ленточные конвейеры;

Приводные тележечные конвейеры;

Карусельные конвейеры;

Цепные напольные конвейеры;

Рамные (шагающие) конвейеры;

Подвижные конвейеры.

Классификация конвейеров для сборки приведена на рис. 10.5 .

Характеристика транспортного оборудования приведена в работе . Подъемное оборудование применяется для подъема и перемещения деталей и сборочных единиц при сборке. Наибольшее применение получили электрические тали, консольные подъемные краны, кран-балки, а для тяжелых изделий - передвижные краны, установленные на подкрановые пути.

Классификация подъемно-транспортных средств приведена на рис. 10.6 .

10.10.2. Сборочный и слесарный инструмент

При сборке применяют как ручной, так и механизированный инструмент с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводами.

Сверлильные машины используют для сверления отверстий. Они имеют электрический или пневматический привод.

Шлифовальные машины используют для зачистки сварных швов, отливок, снятия заусенцев, шлифования и полирования. Их изготавливают с электро- и пневмоприводом. Для работы в труднодоступных местах применяют машины с гибким валом.

Ножницы применяют для прямолинейной и фасонной резки листовой стали и сплавов. Различают ножевые, вырубные, дисковые и рычажные ножницы.

Пневматические рубильные молотки используют для рубки и чеканки металла, доводки отливок, клепки заклепок и др.

Резьбонарезные пневматические машины предназначены для нарезания резьбы.

Для механизации сборки резьбовых соединений применяют ручные одношпиндельные резьбозавертывающие машины: гайко-, шпилько- и винтоверты. По принципу работы их подразделяют на машины вращательного действия,

часто ударные и редко ударные. Из нормализованных резьбозавертывающих силовых головок компонуют многошпиндельные гайковерты.

Для удержания механизированного инструмента при пользовании им применяют свободные или жесткие подвески Свободная подвеска более удобна в эксплуатации, однако, она не ограждает рабочего от реактивных моментов, и ее применяют для инструментов небольшой мощности.

Для механизации сборки клепаных соединений применяют клепальные молотки, ручные пневматические прессы, гидравлические и пневмогидравлические установки.

10.10.3. Сборочные приспособления

Сборочные приспособления служат для механизации ручной сборки, обеспечивают быструю установку и закрепление сопрягаемых элементов изделия. По степени специализации их подразделяют на универсальные и специальные.

Универсальные приспособления применяют в единичном и мелкосерийном производствах. К ним относят: плиты, сборочные балки, призмы и угольники. струбцины, домкраты, различные вспомогательные детали и устройства.

Специальные приспособления применяют в крупносерийном и массовом производствах для выполнения сборочных операций. Эти приспособления делят на два типа. К первому типу относят приспособления для неподвижной установки и закрепления базовых деталей и сборочных единиц собираемого изделия. Такие приспособления облегчают сборку и повышают производительность труда, т.к. рабочие освобождаются от необходимости удерживать объект сборки руками. Для удобства их часто выполняют поворотными. Данные приспособления могут быть одно- и многоместными, стационарными или передвижными.

Ко второму типу специальных сборочных приспособлений относят приспособления для точной и быстрой установки соединяемых частей изделия без выверки. Эти приспособления применяют для сварки, пайки, клепки, склеивания, развальцовки, посадки с натягом, резьбовых и других сборочных соединений. Приспособления этого типа могут быть одно- и многоместными, стационарными и подвижными.

При больших размерах изделий для изменения их положения в процессе сборки применяют поворотные устройства.

10.11. Нормирование сборочных операций

Структура нормы времени на сборочные операции аналогична структуре нормы на станочные работы. При сборке изделий партиями определяется штучно-калькуляционное время. При поточной сборке в состав штучного времени включается время на транспортирование собираемого изделия, если оно не перекрывается другими элементами штучного времени.

В условиях поточного производства длительность каждой операции по аналогии со станочными работами должна быть равна или кратна такту сборки машины. Обеспечение этого условия достигается различными способами:

Изменением содержания операций путем их совмещения или расчленения;

Применением более производительных средств оснащения и др.

Нормирование сборочных работ ведется по нормативам времени на слесарно-сборочные работы. Основное отличие нормирования сборочных операций от нормирования операций механической обработки заключается в значительно меньшем объеме машинного времени в структуре нормы времени и в отсутствии четкого разделения основного и вспомогательного времени на переходе. Это затрудняет внедрение техническим обоснованных норм, что делает норму зависимой от субъективных оценок нормировщиков. Для совершенствования нормирования сборочных работ необходима типизация нормирования времени.

На основе норм штучного или штучно-калькуляционного времени определяются трудоемкость сборки всего изделия и количество рабочих мест, необходимых для сборки.

10.12. Технико-экономическая оценка и основные показатели технологического процесса сборки

Критерии для оценки вариантов спроектированных технологических процессов сборки делят на абсолютные и относительные.

Абсолютные критерии:

Трудоемкость технологического процесса сборки, как сумма штучного времени по всем операциям сборки;

Технологическая себестоимость выполнения сборки;

Длительность цикла сборки партии изделий при непоточной сборке. При поточной сборке - длительность цикла сборки той же партии изделий с определением ритма и темпа выпуска;

Число единиц сборочного оборудования;

Число сборщиков,

Средний разряд сборщиков;

Энерговооруженность сборщиков.

Относительные критерии:

 Коэффициент трудоемкости сборочного процесса, равный отношению трудоемкости сборки изделия к трудоемкости обработки деталей изделия;

 Коэффициент себестоимости сборки равный отношению себестоимости сборки к себестоимости изделия в целом;

 Коэффициент загрузки рабочих мест и поточной линии. Определяются по аналогии со станочными работами;

 Коэффициент расчлененности сборочного процесса равный отношению суммарной трудоемкости узловой сборки к общей трудоемкости сборки изделия;

 Коэффициент совершенства сборочного процесса изделия равный отношению разности трудоемкости сборки изделия и трудоемкости пригоночных работ к трудоемкости сборки изделия

 Уровень автоматизации сборки равный отношению длительности сборки изделия на автоматизированных операциях к длительности сборки на всех операциях;

 Коэффициент оснащенности технологического процесса сборки равный отношению числа сборочных приспособлений, применяемых на всех операциях, к числу операций сборки данного изделия.

10.13. Документация технологического процесса сборки

При проектировании сборочных технологических процессов, также как в процессе изготовления деталей, применяется единая система технологической документации. По единой системе технологической документации предусмотрены ее следующие виды:

Маршрутная карта;

Операционная карта;

Карта эскизов;

Технологическая инструкция;

Ведомость оснастки;

Ведомость технологических документов.

Дополнительно для сборочных технологических процессов вводится комплектовочная карта. Комплектовочная карта- технологический документ, содержащий данные о деталях, входящих в собираемое изделие.

Технологическая документация сборки кроме указанных выше документов содержит также сборочные чертежи с техническими условиями приемки и технологические схемы сборки.

10.14. Испытание собранных изделий

Испытание собранных изделий является заключительной операцией их изготовления. Различают контрольные и специальные испытания. Контрольные испытания проводят с целью контроля качества продукции. Одним из видов контрольных испытаний являются приемосдаточные испытания. Приемосдаточные испытания проводятся изготовителем для принятия решения о пригодности собранного изделия к поставке или использованию.

Все виды контрольных испытаний изделия делятся на три группы:

Проверка в статическом состоянии,

Проверка на холостом ходу;

Проверка под нагрузкой.

В статическом состоянии проверяются:

Геометрическая точность изделия;

Жесткость изделия (для металлорежущих станков);

Плавность перемещения подвижных частей в ручном режиме и др.

На холостом ходу проверяются:

Правильность работы механизмов и систем изделия;

Мощность холостого хода;

Надежность блокировки;

Уровень шума;

Уровень вибраций;

Температура нагрева подшипников.

Под нагрузкой проверяют:

Безотказность работы механизмов и систем изделия при его максимальном нагружении;

К.п.д. при максимально допустимой нагрузке;

Качество работы машины в производственных условиях;

Эксплуатационные характеристики и др.

Машины специального назначения и опытные образцы подвергают испытанию на производительность. Машины, предназначенные для производства, сортировки и контроля продукции, испытывают на точность. Для машин распространенных типов (например: металлорежущие станки) порядок проведения испытаний регламентирован государственными стандартами.

Специальные или исследовательские испытания проводят по специальной программе в тех случаях, когда необходимо изучить пригодность конструктивных изменений, новых марок материалов и исследование каких-то определенных процессов в работе машины.